航空插頭生產(chǎn)完成后就一定需要組裝，較為常見的可分為單獨對插或組合對插，或許很多人對這個知識點還不是很了解，今天景誠實業(yè)小編就來為大家講解一下插針的檢測標準與航空插頭連接器的組裝簡單分析。

航空插頭單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。

不論采取哪種接插方式,制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常規(guī)性的檢測任務則與連接器配合面上間距的測量關。

和沖壓階段一樣,航空插頭連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件,但對于每個通過攝像頭的連接器,視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標。

組裝完成后,航空插頭連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠大于單個插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個問題。

例如：某些航空插頭連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針,每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內。顯然,在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測,視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內檢測有限數(shù)目的插針質量。

為完成整個航空插頭連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（使系統(tǒng)耗費增加）;或當連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機,視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個連接器質量是否合格。 后一種方式是PPT視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

"實際位置"的檢測是航空插頭連接器組裝對檢測系統(tǒng)的另一要求。這個"實際位置"是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設計基準線之間的距離。視覺檢測系統(tǒng)必須在檢測圖像上作出這條假想的基準線以測量每個插針頂點的"實際位置"并判斷其是否達到質量標準。

然而用以劃定此基準線的基準點在實際的航空插頭連接器上經(jīng)常是不可見的,或者有時出現(xiàn)在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。

插頭連接器