電子連接器種類繁多，但制造工藝基本相同。連接器的制造一般可分為四個階段：沖壓，電鍍，注塑和組裝。

1，沖壓

電子連接器的制造過程通常以沖壓銷開始。通過大型高速壓力機，電子連接器（引腳）由薄金屬條沖壓而成。大體積金屬帶的一端送入沖孔機的前端，另一端通過沖孔機的液壓工

作臺卷繞到卷帶盤上，金屬帶被拉出卷取卷軸并推出以打出成品。

2，電鍍

在連接器銷釘沖壓后，應將其送至電鍍部分。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍有各種金屬涂層。類似于沖壓階段的一類問題，例如銷的扭曲，碎裂或變形，也在將沖孔銷送入電鍍設備的過程中發(fā)生。

通過本文中介紹的技術(shù)可以輕松檢測到此類質(zhì)量缺陷。然而，對于大多數(shù)機器視覺系統(tǒng)供應商而言，在電鍍過程中出現(xiàn)的許多質(zhì)量缺陷也是檢查系統(tǒng)的“禁區(qū)”。

電子連接器制造商希望檢測系統(tǒng)能夠檢測各種不一致性，例如連接器針腳電鍍表面上的小劃痕和針孔。盡管這些缺陷很容易被其他產(chǎn)品識別，例如鋁罐底蓋或其他相對平坦的表面，但由于大多數(shù)電子連接器的不規(guī)則和有角度的表面設計，難以獲得視覺檢查系統(tǒng)。這足以識別這些微妙缺陷所需的圖像。

由于某些類型的銷需要涂有多層金屬，因此制造商還希望檢測系統(tǒng)能夠區(qū)分各種金屬涂層，以驗證它們是否在適當?shù)奈恢煤驼_的比例。對于使用黑白相機的視覺系統(tǒng)來說，這是

一項非常困難的任務，因為不同金屬涂層的圖像的灰度級實際上是相似的。

盡管彩色視覺系統(tǒng)的相機可以成功地區(qū)分這些不同的金屬涂層，但是由于涂層表面的不規(guī)則角度和反射，仍然存在難以照明的問題。

3，注塑成型

電子連接器的塑料外殼在注塑階段制成。通常的方法是將熔融塑料注入金屬薄膜中，然后迅速冷卻。當熔融塑料沒有完全充滿薄膜時，發(fā)生所謂的“泄漏”。這是在注塑階段需要檢測的典型缺陷。

其他缺點包括千斤頂?shù)奶畛浠虿糠侄氯ㄇЫ镯敱仨毐３智鍧嵑颓鍧?，以便在最終組裝期間與銷正確插入）。用于注射成型后的質(zhì)量檢查的機器視覺系統(tǒng)相對簡單且容易，因為可以使用背光來容易地識別丟失和堵塞的千斤頂。

4，組裝

電子連接器制造的最后階段是成品的組裝。有兩種方法可將電鍍引腳插入注射盒支架：分開的對或組合對。單獨的插件意味著每個插針都插入;每次插入插件時，插針都會同時插入盒子中。無論插件類型如何，制造商都要求在組裝階段對所有引腳進行缺失測試并正確定位;另一種類型的例行檢查任務涉及連接器配合表面上的間距的測量。

與沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢查系統(tǒng)的檢測速度提出了挑戰(zhàn)。雖然大多數(shù)裝配線節(jié)拍是每秒一到兩個，但視覺系統(tǒng)通常需要為通過相機的每個連接器提供多個不同的檢查項目。因此，檢測速度再次成為重要的系統(tǒng)性能指標。組裝后，連接器的外部尺寸比單個引腳允許的尺寸公差大幾個數(shù)量級。

這也給視覺檢查系統(tǒng)帶來了另一個問題。例如，一些連接器外殼的尺寸超過一英尺并且具有數(shù)百個引腳，每個引腳必須具有幾千分之一英寸的檢測精度。顯然，不能在一個圖像上執(zhí)行一英尺長的連接器測試，并且視覺檢查系統(tǒng)一次只能在小視場中檢測有限數(shù)量的引腳質(zhì)量。

有兩種方法可以完成整個連接器的檢測：使用多個攝像頭（增加系統(tǒng)成本）;當連接器在鏡頭前通過時，或者連續(xù)觸發(fā)相機，視覺系統(tǒng)“縫合”連續(xù)捕獲的單片圖像以確定整個連接器的質(zhì)量是否可接受。后一種方法是在組裝連接器之后ppt視覺檢查系統(tǒng)常用的檢測方法。

連接器生產(chǎn)